Peter Bassett, président d’EPS, Kevin Dunbar, superviseur du groupe Corporate Energy de Stellantis et John Nicol, directeur de programme, services d’efficacité énergétique de Leidos ont rédigé un document intitulé Stellantis drives Operational Savings During COVID pour l’étude d’été de l’ACEEE (American Council for an Energy Efficient Economy) sur l’efficacité énergétique dans l’industrie qui se tiendra virtuellement en 2021. Peter Bassett a présenté le document lors de l’étude d’été via Internet.
Stellantis drives Operational Savings During COVID
Peter Bassett, President, Energy Performance Services (EPS)
Kevin Dunbar, Corporate Energy Group Supervisor, Stellantis
John Nicol, Program Director, Energy Efficiency Services, Leidos
RÉSUMÉ
DTE Energy a introduit un nouveau programme de gestion stratégique de l’énergie (” SEM Program ”) dans le secteur des grandes industries du Michigan à la fin de 2019, auquel Fiat Chrysler America (” FCA ” ou ” Stellantis ”) a inscrit cinq (5) usines de fabrication pour y prendre part. Le programme SEM initial s’étend sur une période de 24 mois et se concentre sur la réalisation d’économies d’énergie ” opérationnelles ” pour aider à atteindre les objectifs de réduction de DTE Energy ainsi que les objectifs de réduction d’énergie et de carbone de Stellantis. Leidos est le contractant principal pour la gestion du programme SEM et a sous-traité Energy Performance Services (”EPS”) pour travailler directement avec les sites concernés. Quelques mois après le démarrage des deux premières installations de Stellantis dans le cadre du programme SEM, COVID-19 est survenu de plein fouet et a eu un impact significatif sur les installations de Stellantis, entraînant l’arrêt des usines et leur passage en mode ”ralenti”. L’équipe conjointe du programme SEM a toutefois innové en adoptant une approche visant à réduire la consommation d’énergie en mode » inactif » grâce à l’application d’un tableau innovant de » contrôle opérationnel » (illustré dans le tableau 1) que le personnel des installations a utilisé pour contrôler les principaux systèmes consommateurs d’énergie par le biais d’interfaces numériques afin d’obtenir des améliorations substantielles de l’énergie opérationnelle malgré les impacts du COVID-19. Cette approche s’est appuyée sur une équipe chargée de l’énergie, sur la main-d’œuvre de l’usine, sur l’amélioration des informations relatives à la gestion de l’énergie et sur l’engagement des employés afin de contrôler l’énergie depuis l’usine. Stellantis a pu transférer certaines des approches développées dans le programme SEM pendant le COVID-19 à d’autres installations en Amérique du Nord et Stellantis a réalisé une année record en matière d’amélioration de la performance énergétique malgré les défis du COVID-19.
Background of Stellantis in Energy Management
At Stellantis, in North America, energy in the Manufacturing facilities is managed by the Corporate Energy Group (the “CEG”). The CEG is responsible for tracking energy usage across North American Manufacturing locations in addition to managing the energy projects that occur at those facilities. There are over 26 Manufacturing facilities in North America consisting of
Les installations de type assemblage, emboutissage, transmission, moteur, moulage et usinage situées aux États-Unis, au Canada et au Mexique. Le CEG est situé au sein des opérations de fabrication, et plus particulièrement au sein du Facilities Group. Cela permet une grande interaction avec les experts en la matière dans les différents centres (assemblage général, carrosserie, corps de soudure, peinture, installations) et la possibilité d’apporter des changements énergétiques dans le cadre des normes ou des spécifications existantes. Chaque site de production dispose d’un champ de l’énergie qui est responsable de la réduction de la consommation d’énergie et qui est le contact clé du CEG pour communiquer tous les éléments liés à l’énergie. Le CEG est aligné sur la haute direction et bénéficie d’un soutien de haut niveau pour aligner et conduire les réductions d’énergie.
En 2018, une stratégie énergétique a été élaborée, qui se compose de quatre grands principes: Financier, Technique, Communication, et Connaissance. Cette stratégie énergétique est utilisée actuellement et a été approuvée par la direction générale. Toutes les actions du CEG existent autour de ces grands
principes et cela permet de réaliser un maximum d’économies d’énergie. Examinons les quatre principes en détail.
Financier
Le CEG surveille et suit les résultats financiers – après tout, le but ultime est de réduire la consommation, ce qui réduit généralement les dépenses globales des services publics. Dans le monde financier, le CEG cherche à réduire les coûts énergétiques et à bénéficier d’avantages (remises/incitations) lorsque cela est possible. Les éléments qui sont au cœur de ce principe comprennent: Les initiatives de réduction des coûts, le suivi des projets d’investissement et d’infrastructure en matière d’efficacité énergétique/économies d’énergie, l’optimisation des remises sur l’efficacité énergétique, la participation aux programmes de réponse à la demande, le suivi et l’augmentation de la réduction de la non-production, et le suivi des indicateurs clés de performance (“KPI“) et des budgets en matière d’énergie. Comme pour la plupart des entreprises, le « résultat net » est crucial. Le CEG s’efforce de réduire les coûts d’une année sur l’autre et de maximiser les possibilités de récupérer de l’argent pour l’entreprise. C’est l’un des facteurs qui a poussé l’organisation à rejoindre le projet pilote SEM avec DTE Energy. Maximiser les économies opérationnelles pour fournir des incitations et des économies est une pierre angulaire de nos principes fondateurs. Comme pour toutes les données financières, ces informations font l’objet d’un suivi hebdomadaire/mensuel pour s’assurer que nous atteignons nos objectifs et que nous apportons une valeur ajoutée à l’organisation.
Technique
Le CEG est responsable des opérations techniques d’efficacité énergétique. Le CEG est composé de cinq (5) personnes au total, avec des professionnels de l’énergie hautement qualifiés qui gèrent et assistent les installations de fabrication avec un savoir-faire énergétique. Du point de vue technique, le CEG est impliqué dans les activités suivantes : Évaluations de la santé énergétique, chasses au trésor énergétiques, réunions sur l’énergie croisée, partage des meilleures pratiques et gestion du système de gestion de l’énergie ISO 50001. Tous les sites de production en Amérique du Nord sont certifiés ISO 50001, ce qui leur permet de gérer l’énergie de manière très systématique et standardisée. Le CEG est à l’origine des chasses au trésor énergétiques au sein de Stellantis. Depuis la première chasse au trésor énergétique en 2018, le groupe a réussi à compléter toutes les installations et a trouvé des millions de dollars d’opportunités d’économies d’énergie, qui comprennent des améliorations sans coût, à faible coût et des améliorations du capital. Un autre aspect très important des activités du CEG est le partage des meilleures pratiques. Le CEG organise régulièrement une réunion avec tous les champions de l’énergie de chaque installation. Lors de cette réunion, les meilleures pratiques et les projets réussis sont partagés avec toutes les installations afin de maximiser le succès des autres projets. C’est au cours de ces réunions que Stellantis peut tirer les leçons du programme SEM et les partager avec les autres installations pour devenir plus efficace. Un exemple de partage des meilleures pratiques est l’utilisation du tableau opérationnel pour réduire la consommation pendant les périodes de non-production. Il s’agit d’un tableau très simple qui met en évidence les systèmes énergétiques clés qui devraient fonctionner et qui est responsable du fonctionnement de cet équipement.
Communication
La communication est essentielle au succès du CEG. Avec de nombreux sites et individus différents à atteindre, il est important que le plan de communication soit en place et puisse atteindre toutes les installations efficacement. Dans notre plan de communication, nous incluons : les interactions régulières avec les champions de l’énergie des sites de fabrication, la gestion des communications, les communications mondiales/l’harmonisation, la capacité à sensibiliser et à reconnaître
les réalisations en matière d’énergie, et l’évaluation comparative interne et externe. Comme mentionné plus haut, le CEG est aligné et soutenu par la direction générale. L’un des principaux moyens d’obtenir cet alignement/soutien est de tenir une réunion mensuelle avec les directeurs des principales divisions pour discuter des éléments clés de l’énergie en Amérique du Nord. La clé du succès consiste également à célébrer les » victoires » de l’énergie au sein de l’organisation énergétique. Lorsque nous examinons la participation au programme SEM, nous mentionnons constamment les remises sur l’efficacité énergétique obtenues par les usines, mais nous faisons également la promotion des champions de l’énergie qui font le » pas suivant » pour changer les comportements opérationnels de l’usine. Comme nous l’avons mentionné, l’analyse comparative est essentielle à la gestion de l’énergie. Les analyses comparatives sont effectuées régulièrement d’une usine à l’autre, mais Stellantis et le CEG effectuent également des analyses comparatives externes avec Energy Star et le programme Better Building du ministère de l’énergie. L’analyse comparative permet au CEG et aux champions de l’énergie de viser l’excellence opérationnelle.
Connaissance
Le dernier principe de la stratégie énergétique est la connaissance. La connaissance est essentielle pour accroître l’expertise des champions de l’énergie et développer l’ensemble de l’organisation énergétique. Pour la connaissance, nous nous concentrons sur les éléments suivants : Ateliers sur l’énergie, formation des champions de l’énergie, et rapports sur l’énergie utilisant une variété de plateformes logicielles. Dans le cadre de notre participation au programme SEM, nous avons non seulement développé les connaissances des champions de l’énergie en matière de sensibilisation et d’engagement, mais le CEG a également développé ses connaissances. En outre, grâce à la surveillance et au suivi de nos économies d’énergie dans le cadre du programme SEM, nous avons amélioré nos connaissances en matière d’extraction de données et d’utilisation des diverses plateformes logicielles pour établir des rapports sur des vecteurs énergétiques tels que l’air comprimé, l’eau glacée, les systèmes de chauffage et de ventilation, la consommation électrique et divers systèmes énergétiques.
En résumé, Stellantis en Amérique du Nord utilise une stratégie énergétique composée de piliers financiers, techniques, de communication et de connaissances pour aider à gérer la consommation d’énergie et conduire le changement au sein de l’organisation. La participation au programme SEM a permis à Stellantis d’améliorer tous les aspects de sa stratégie énergétique, ce qui a grandement contribué au succès de son programme énergétique global.
Aperçu du programme et du processus SEM de DTE
DTE Energy a lancé au milieu de l’année 2019 son programme SEM destiné aux grandes entreprises industrielles implantées sur le territoire de DTE dans le Michigan. Stellantis exploite plusieurs installations sur le territoire de DTE et a initialement souscrit l’usine d’assemblage Jefferson North ( » JNAP « ) et l’usine d’emboutissage Sterling ( » SSP « ) pour la période du programme SEM de 24 mois. Par la suite, en septembre 2020, l’usine d’assemblage Sterling Heights ( » SHAP « ), l’usine d’assemblage Mack ( » Mack « ) et les usines d’assemblage de camions Warren ( » WTAP « ) ont également adhéré au programme SEM pour des périodes de 24 mois, ce qui fait que cinq (5) installations Stellantis participent au programme SEM.
L’objectif du programme SEM de DTE est de générer des économies d’énergie » opérationnelles » en électricité et en gaz naturel, contrairement aux autres programmes de gestion de la demande ( » DSM « ) de DTE qui visent à réduire la consommation d’énergie dans le cadre de projets d’investissement. Contrairement aux programmes DSM axés sur des projets d’investissement dans lesquels la mise en œuvre et/ou la modification de » technologies » entraîne des économies d’énergie, dans le programme SEM, la technologie à l’origine des économies d’énergie est » l’organisation humaine » combinée aux » données et informations » sur les » systèmes consommateurs d’énergie « . Cette activité peut être qualifiée de « gestion de l’énergie basée sur les données ».
L’exécutant du programme SEM de DTE est Leidos en collaboration avec Energy Performance Services (« EPS »). Leidos effectue tout le travail de gestion du programme, y compris l’interface avec l’administrateur du programme DTE, la soumission des rapports M&V, l’interface avec l’évaluateur du programme SEM ainsi que l’administration des incitations et des paiements aux participants. Leidos fournit également des services SEM pour DTE avec les hôpitaux et les installations industrielles de taille moyenne. EPS se concentre sur le travail direct avec les grands participants industriels du programme SEM et les guide à travers une série d’activités visant à générer des économies d’énergie « opérationnelles » qui peuvent être réclamées par DTE pour le programme SEM. Ce qui suit est un bref aperçu des activités par lesquelles EPS guide les participants dans le cadre du programme SEM.
Détermination des rôles
Une matrice des rôles et responsabilités (R&R) est définie pour chaque participant afin de clarifier les niveaux organisationnels clés des participants impliqués dans le SEM. Les rôles clés qui doivent être remplis pour le participant SEM sont les suivants : (a) Sponsor exécutif ; (b) Directeur d’usine ; (c) Champion de l’énergie et (d) Équipe Énergie. Dans le cas de Stellantis, le Corporate Energy Group fait office de sponsor exécutif. Le responsable de la mise en œuvre du programme SEM met à disposition un coach SEM et un ingénieur de projet SEM qui dirigent les réunions hebdomadaires, assurent la formation, encouragent les opportunités d’économies d’énergie opérationnelles, préparent les rapports d’économies M&V pour les actions opérationnelles mises en œuvre et effectuent le travail de fond pour soutenir les progrès. D’autres membres du personnel de SPE soutiennent les activités d’analyse, la rédaction des rapports de M&V, la conception et la réalisation d’activités d’engagement des employés, ainsi que le développement et le soutien des stratégies visant à améliorer la disponibilité des informations sur la gestion de l’énergie.
Réunions hebdomadaires d’une heure
Les réunions hebdomadaires d’une heure sont programmées de manière récurrente pour fournir une base d’interaction entre le responsable de la mise en œuvre du programme SEM et le participant au programme SEM afin de maintenir le programme SEM et ses activités au centre des préoccupations et dans le cadre d’une routine systématique.
Construire une carte énergétique
L’une des premières tâches clés du SEM est de comprendre la quantité d’énergie consommée par l’installation participante et de quantifier les principales utilisations réelles de cette énergie. Toutes les installations industrielles sont équipées de compteurs d’électricité et de gaz naturel (ou d’autres combustibles) fournis par les fournisseurs d’énergie. Cependant, les installations manquent souvent de compteurs secondaires pour permettre une quantification précise de l’énergie utilisée par les utilisateurs finaux. Le travail consiste donc à estimer la consommation d’énergie en utilisant les sous-compteurs d’énergie disponibles en combinaison avec les informations de la plaque signalétique de l’équipement avec les facteurs de charge et les heures de fonctionnement estimés pour construire une ventilation approximative des utilisations finales de l’énergie. Cela permet de produire un pareto des utilisations finales de l’énergie qui sert ensuite de tremplin pour sélectionner les utilisations finales de l’énergie prioritaires pour la « chasse au trésor » afin de trouver des opportunités. Une partie du processus de cartographie énergétique consiste également à comprendre les différentes sources d’informations énergétiques disponibles et utilisées par l’organisation à des fins de gestion de l’énergie.
Chasse au trésor
Les chasses au trésor peuvent prendre de nombreuses formes, mais leur caractéristique essentielle est d’inciter le participant à trouver des opportunités « exploitables » qui peuvent être intégrées dans un plan d’action.
La chasse au trésor pour le programme SEM de DTE se concentre sur la recherche d’économies d’énergie opérationnelles qui peuvent être mises en œuvre dans des délais relativement courts pour créer des économies d’énergie sans nécessiter de dépenses en capital. Normalement, la chasse au trésor peut être entreprise sur place, mais étant donné la situation du COVID-19, EPS a tiré parti des informations existantes sur les systèmes informatiques et de contrôle pour mener des » chasses au trésor virtuelles « .
Sources d’information sur la gestion de l’énergie
Les sources d’information sur la gestion de l’énergie disponibles dans les installations de Stellantis et liées aux utilisations significatives de l’énergie sont définies dans la figure 1.
Utilisations significatives de l’énergie. Les utilisations énergétiques importantes comprennent l’air comprimé, les refroidisseurs, l’éclairage, le CVC, l’énergie de processus, les chaudières et les systèmes de production.
Informations sur la gestion de l’énergie. Les informations sur la gestion de l’énergie peuvent être obtenues via les systèmes suivants:
- BayWatch/BayView: un système de gestion de l’air comprimé en réseau (surveillance, contrôle, analyse, intégration et automatisation) développé par Bay Controls. – TEKWorx: une solution d’optimisation pour les systèmes de chaudières et d’eau glacée capable de surveiller et de contrôler les pompes, les chaudières, les refroidisseurs et les tours de refroidissement d’une installation.
- Système de gestion de l’énergie (EMS) de Leidos: une suite de gestion de l’énergie flexible, basée sur le Web, qui intègre le comptage, le suivi et le contrôle de l’énergie en une seule solution rationalisée. Les cas d’utilisation de ce système sont propres à chaque usine Stellantis, et comprennent généralement la gestion du comptage de l’énergie et le suivi/contrôle de l’éclairage, du chauffage, de la ventilation et de la climatisation, ainsi que d’autres utilisations énergétiques importantes.
- DTE Loadwatch: un service de surveillance de l’énergie sur Internet qui fournit des données en temps réel et historiques sur la consommation et la demande d’énergie d’une installation. Ce service peut également être utilisé pour surveiller et contrôler les générateurs de secours afin d’assurer la fiabilité.
- Système de gestion de l’énergie en temps réel (RTEMS): un système de surveillance de l’énergie qui compare la consommation d’énergie en temps réel à la consommation d’énergie escomptée afin d’identifier les pertes d’énergie dans l’ensemble de l’installation.
- Factory Information System (FIS): système développé par Stellantis pour le suivi et l’analyse des niveaux de production dans toute l’usine.
- Automatic Line Stop (ALS): un système développé par Stellantis pour contrôler la mise en veille automatique des processus à forte consommation d’énergie (fours, ventilateurs, etc.), de l’éclairage et des systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation pendant les périodes partielles ou de non-production.
- GE Daintree: une solution basée sur le web avec des capacités avancées de contrôle de l’éclairage et d’automatisation des bâtiments.
- Utility Billing Dashboard: un système de gestion de la facturation capable d’automatiser et de contrôler le paiement des factures des services publics.
o Le tableau de contrôle opérationnel a été innové par l’EPS au début de la pandémie afin de définir les valeurs cibles auxquelles les systèmes à forte consommation d’énergie devraient se situer dans un état de non-production et de déterminer qui est responsable du fonctionnement à ces valeurs cibles.
o Les éléments organisationnels impliqués dans la gestion et le contrôle de l’énergie dans le cadre du SEM comprennent:
- La mise en œuvre du plan d’action : Au fur et à mesure que des éléments spécifiques sont identifiés par le processus de chasse au trésor, ils sont transférés dans le plan d’action énergétique et les progrès dans la mise en œuvre de ces activités sont suivis lors de réunions hebdomadaires.
- Le développement du système d’information sur la gestion de l’énergie (EMIS) : En raison de la nature fondamentale des « informations sur la gestion de l’énergie » dans le SEM, le responsable de la mise en œuvre du SEM organise un atelier spécifique pour mettre l’accent sur les sources, les systèmes et les formes d’informations sur la gestion de l’énergie au sein de l’installation, ainsi que sur les améliorations souhaitées pour mieux soutenir les pratiques de gestion de l’énergie.
Mesure et vérification (M&V) des économies d’énergie : Au fur et à mesure que des actions opérationnelles spécifiques d’économies d’énergie sont mises en œuvre, des rapports de M&V sont produits par le responsable de la mise en œuvre du programme SEM, qui sont ensuite réclamés par le programme DTE. L’évaluateur du programme DTE SEM peut sélectionner certains de ces rapports M&V pour un examen détaillé.
- Engagement des employés: Une partie du programme SEM se concentre également sur le développement et la mise en œuvre d’un processus d’engagement des employés afin de les sensibiliser à la consommation d’énergie, au gaspillage et aux actions qui peuvent être prises pour réduire le gaspillage d’énergie dans les installations. Le responsable de la mise en œuvre du programme SEM anime un atelier de planification de l’engagement des employés en matière d’énergie, qui débouche sur la production d’un plan d’engagement des employés. Généralement, les employés des usines automobiles (en dehors de l’équipe énergie) ont peu ou pas de visibilité sur la consommation d’énergie et les coûts au sein de l’usine, car l’accent est mis sur la production. Pour que le SEM soit un succès, l’engagement des employés dans la sensibilisation à l’énergie est important à la fois pour élargir la source des observations de gaspillage d’énergie et pour soutenir les actions de contrôle de l’énergie sur une longue période.
- Évaluations de la direction: Un élément clé du SEM est d’engager et de tirer parti du soutien des directeurs d’usine des participants au SEM. Le responsable de la mise en œuvre du SEM organise des revues de direction semestrielles avec l’équipe énergie et le directeur de l’usine pour examiner les progrès, les résultats et les questions qui peuvent nécessiter le soutien du directeur de l’usine.
Figure 1. Stellantis facilities information systems related to significant energy uses. Source: Leidos-EPS, DTE SEM Program 2021.
Perspective de Stellantis
À l’instar de nombreux autres secteurs, l’industrie automobile a été grandement touchée par le virus COVID-19. En 2019, le virus a contraint de nombreuses usines Stellantis à cesser leur production pendant près de deux (2) mois. Le changement soudain de fonctionnement a laissé notre organisation énergétique et l’équipe des opérations pivoter rapidement en mode » arrêt complet » au lieu du mode de production maximale typique. Avant le virus et la pandémie mondiale, Stellantis s’était engagée auprès de DTE Energy et EPS à participer au programme SEM. L’équipe a commencé à s’engager en janvier 2020 et a commencé à suivre la voie SEM « typique ». Lorsque le monde a commencé à basculer dans la pandémie mondiale, tout le groupe s’est réuni pour déterminer comment nous pouvions ensemble changer les comportements opérationnels dans les usines participant au programme SEM afin de minimiser la consommation d’énergie et de limiter les arrêts.
Après avoir consacré les premières réunions à la présentation des opérations et de l’équipement de l’usine, le groupe de travail du programme SEM a rapidement porté son attention sur le fonctionnement de l’usine pendant les périodes d’arrêt et sur la manière de maximiser l’efficacité opérationnelle. En travaillant ensemble, l’équipe a pu identifier rapidement les meilleures performances précédentes en termes de consommation d’électricité et de gaz naturel. En utilisant cet objectif comme ligne directrice, l’équipe a travaillé ensemble pour minimiser la consommation des différents systèmes énergétiques.
L’approche simple consistant à utiliser un tableau de contrôle opérationnel a été développée. Bien que l’usine sache quels équipements arrêter pendant les périodes d’inactivité, il n’y avait rien de documenté pour dire quels étaient les critères ou qui était responsable de l’opération. Le tableau de contrôle des opérations se concentre sur les éléments clés : Système, Critères/Indicateurs, Unités, Objectifs du mode d’opération, Système de réseau et Responsable. Un exemple de squelette de ce tableau se trouve à la page suivante.
Tous ensemble, en tant que groupe SEM, nous avons identifié les principaux systèmes énergétiques, tels que : Air comprimé, CVC, eau de soudure, éclairage des bâtiments, eau glacée, air comprimé, etc. Après avoir identifié les systèmes énergétiques, nous avons élaboré une liste complète de critères et d’indicateurs à utiliser pour chaque système afin de comprendre quels sont les principaux moteurs de la consommation d’énergie. Un bon exemple de critères/indicateurs pour l’air comprimé pourrait être : le point de consigne de la pression (PSI), l’eau de refroidissement (température), le fonctionnement du compresseur (nombre de compresseurs en marche), l’efficacité (cfm/kW), le débit (cfm) et la puissance (kW). Ces indicateurs ou KPI nous aident à comprendre comment nous devrions faire fonctionner le système dans les différents modes. Ensuite, le groupe a examiné les différents modes présents dans l’usine, par exemple : Production, Non-Production (1 jour), Non-Production (> 1 jour), Mode de réponse à la demande, etc. Après avoir identifié les différents modes de fonctionnement, nous avons ensuite entrepris de dresser la liste des critères de fonctionnement idéaux pour ces différents modes. Après avoir identifié les différents modes de fonctionnement, nous avons ensuite entrepris de dresser une liste des critères de fonctionnement idéaux pour ces différents modes. Le groupe s’est également penché sur la question de savoir où ces données sont disponibles et comment elles sont contrôlées. Dans les usines de fabrication, il n’est pas rare que plusieurs systèmes logiciels différents soient utilisés pour contrôler les systèmes énergétiques. Dans de nombreux cas, il peut y avoir un système différent pour faire fonctionner le CVC, les compresseurs et les systèmes d’eau glacée. Enfin, et c’est probablement l’une des étapes les plus importantes, il faut attribuer la responsabilité de mettre l’équipement dans le point de consigne du mode de fonctionnement approprié. Il s’agit souvent du maillon le plus faible de l’installation, qui consiste à confier la responsabilité du fonctionnement à une seule personne ou à un groupe de personnes pour contrôler correctement les systèmes. Dans de nombreux cas, il est préférable que l’équipement fonctionne selon un programme automatique, mais une intervention humaine est toujours nécessaire pour garantir un fonctionnement réussi.
Ce tableau très simple a permis à Stellantis de réaliser des arrêts historiques pendant la période d’arrêt du COVID-19, surpassant les résultats d’autres arrêts ou périodes de vacances. En tant que
organisation, nous avons connu le succès en documentant les procédures et en assurant le suivi et l’audit de ces procédures. Cela n’est pas différent dans ce cas. Le tableau opérationnel fournit une approche documentée pour atteindre le succès de la réduction et permet aux gestionnaires d’installations ou aux champions de l’énergie sur le site d’évaluer continuellement le succès en fonction du mode de fonctionnement en place.
Table 1. Tableau opérationnel de Stellantis
| Système | Critères / Indicateurs | Unités | Valeur cible en mode veille | Responsable |
| Refroidisseurs | Point de référence de la température d’alimentation, % de charge | °F | ||
| HVAC (Chambres à air) | Temp. de référence
(Fabrication, bureaux) Ventilateurs de CTA et équipement auxiliaire |
°F | ||
| Air comprimé | Point de référence de la pression, Efficacité, Débit, Puissance | psi | ||
| Weld water | Pompe ON/OFF, Température Point de référence | # Units | ||
| Éclairage | Carrosserie, peinture, montage | ON/OFF | ||
| Processus | Atelier de peinture, RTO, HVAC | On/Off |
Source: Leidos-EPS, DTE SEM Program 2020.
En tant que CEG, l’une de nos principales missions est de diffuser les meilleures pratiques et de partager les réussites avec les autres installations. Ce cas n’est pas différent. Après avoir constaté le succès et la diminution spectaculaire de la consommation d’énergie, nous avons partagé cette approche du tableau opérationnel avec les autres usines de fabrication en Amérique du Nord et dans le monde. Les autres usines ont maintenant documenté leurs modes et critères de fonctionnement et, en tant que région, nous constatons une amélioration des performances en matière de réduction de la production. Les performances des installations qui ont atteint des résultats « historiques » ont été célébrées par notre direction générale, le vice-président de la fabrication en Amérique du Nord les ayant qualifiées de « guerriers de l’énergie ». Ces résultats sont excellents et ont été célébrés par tous les membres de l’organisation.
En continuant à travailler avec l’équipe SEM, nous nous réjouissons non seulement d’accroître la sensibilisation à l’énergie dans nos installations, mais aussi de former d’autres membres de l’équipe Stellantis, dont certains sont sur le terrain, à s’attaquer à la consommation d’énergie et à améliorer le comportement opérationnel lorsque cela est possible. Le programme a redynamisé la communauté énergétique au sein de Stellantis et a permis à l’organisation énergétique d’avoir une plus grande portée.
En examinant le programme SEM avec DTE Energy et EPS, ce programme a été une force pour notre organisation énergétique et nous a permis non seulement d’obtenir des incitations pour des performances énergétiques historiques, mais aussi de réduire notre consommation totale. Cette amélioration a contribué à la rentabilité de Stellantis et nous a permis d’atteindre nos objectifs énergétiques et nos indicateurs clés de performance pour l’année.
Perspective de l’implémentateur SEM
Stellantis avait déjà un processus structuré de gestion de l’énergie en place quand ils ont rejoint SEM, mais comme avec tous les processus d’amélioration continue, ils peuvent toujours être renforcés. Comme le programme SEM de DTE ne cherche que des économies d’énergie « opérationnelles » et ne poursuit pas de projets d’investissement pour la réduction de l’énergie (ceux-ci sont soutenus par d’autres programmes d’efficacité énergétique de DTE), cet accent unique sur les économies d’énergie opérationnelles était la base de la participation de Stellantis au programme SEM. Lorsque les deux premières installations (SSP et JNAP) ont rejoint le programme SEM, le responsable de la mise en œuvre du programme SEM a procédé de la manière prévue pour progresser graduellement sur la voie du SEM. Cependant, lorsque la pandémie de COVID-19 a frappé de plein fouet au début de 2020 et que les usines d’emboutissage et d’assemblage de Stellantis ont été contraintes d’arrêter complètement la production, le programme SEM a subi un coup dur. Nous avons toutefois remarqué que les charges » inactives » des usines de Stellantis à production nulle étaient encore assez importantes, malgré l’existence de certaines cibles au sein de Stellantis pour l’énergie hors production. Étant donné que SEM se concentre sur la génération d’économies d’énergie d’exploitation, l’idée de travailler avec les usines pour réduire davantage leur charge » inactive » à production zéro a été discutée. On a également discuté du fait que si nous pouvions utiliser cette période pour mieux contrôler l’énergie inactive lorsqu’il n’y a pas de production, nous pourrions alors tirer parti de ce contrôle de la gestion de l’énergie pour accroître les économies d’énergie lorsque les usines reprendront leur fonctionnement normal.
Le défi supplémentaire auquel nous avons été confrontés en essayant de gérer l’énergie pendant COVID-19 était qu’il y avait très peu de personnes dans les usines. Nous pouvions voir la consommation d’énergie globale de l’usine (gaz et électricité) en utilisant des connexions à distance avec les compteurs des services publics, mais nous devions creuser plus profondément dans les principaux sous-systèmes consommateurs d’énergie pour diagnostiquer où ils en étaient en termes de consommation d’énergie. L’équipe conjointe SEM a travaillé sur chacun des principaux sous-systèmes consommateurs d’énergie, tels que l’air comprimé, les refroidisseurs, le système de chauffage, de ventilation et de climatisation, les chaudières, l’éclairage et les systèmes de traitement, afin d’accéder aux informations concernant l’état d’inactivité de chacun des systèmes. L’équipe SEM a utilisé des passerelles d’information spécifiques aux systèmes qui pouvaient être interrogés à distance et analysés. Un tableau de contrôle opérationnel a été construit à l’aide d’un simple tableau Excel pour documenter chaque système et ses sous-composants et pour définir où il devait se trouver en termes de consommation d’énergie ou d’autres critères relatifs au mode spécifique dans lequel se trouvait l’usine. Les modes ont été définis en termes de » non-production » supérieure à une quantité spécifique, inférieure à cette quantité ainsi que de production partielle et de production complète. SEM a donc utilisé le temps du COVID-19 restreint pour définir les critères spécifiques pour savoir où les systèmes et les sous-systèmes devaient se trouver dans chacun des modes. Obtenir l’accès à un mode de non-opérationnalité d’une usine complète comme avec COVID-19 a présenté une opportunité de challenge pour l’organisation de pousser les reculs en mode « non-production » au-delà de leurs niveaux standards et ainsi générer des économies SEM et établir des valeurs de meilleures pratiques futures pour les reculs énergétiques. La collaboration avec une organisation mature telle que Stellantis, associée à la disponibilité d’informations numériques sur les utilisations énergétiques significatives, a permis à l’équipe SEM d’approfondir la gestion énergétique.
Les efforts déployés pour tirer parti de la situation négative de COVID-19 afin d’extraire de manière créative les déchets énergétiques des installations participantes de Stellantis ont permis de réaliser des économies d’énergie substantielles qui ont été appréciées par Stellantis ainsi que par le programme SEM de DTE. En profitant de cette période difficile pour mieux maîtriser la gestion de l’énergie, l’équipe SEM a acquis des connaissances précieuses et a continué à exploiter cette approche lorsque les usines ont retrouvé leur mode de fonctionnement.
